Gjutning av maskinfundament i verkstadslokal i Södermalm, Stockholm

Projektet omfattade gjutning av ett vibrationsdämpat maskinfundament i en verkstadslokal på Södermalm i Stockholm. Uppdraget utfördes i mars 2026 åt en etablerad verkstadsoperatör som behövde ett stabilt och plant underlag för en ny CNC-fräs med krav på exakt bultplacering och hög styvhet. Arbetet planerades och genomfördes med kort avbrottstid i produktionen och med hänsyn till arbetsmiljö och dammhantering inomhus.

Så utfördes arbetet

Uppdraget inleddes med inmätning och kontroll av befintligt betonggolv samt undergrund. Teamet tog in maskinleverantörens underlag, dimensionerade fundamentets mått och tog fram en arbetsberedning som beskrev metodval, lastfall och toleranser. Bultbild och inlägg för kabeldragning samordnades med kundens montageteam och ritningar uppdaterades. Med roterande laser och totalstation fastställdes nollnivåer och referenser som användes genom hela produktionen.

Befintlig betong sågades upp och bilades kontrollerat för att undvika skador i intilliggande platta. Massor schaktades ur till projekterat djup och transporterades ut ur lokalen i täckta kärl för att minimera dammspridning. Botten jämnades, geotextil lades och ett kapillärbrytande lager av packad makadam etablerades. Undergrunden packades till rätt bärighet och kontrollerades med plattbelastning. Därefter monterades form med tätade skarvar för att undvika cementslamläckage och formens överkant sattes efter laserreferens.

Armeringen tillverkades på plats som en styv armeringskorg av K500C med korrekt täckskikt via distansklossar. Ingjutningsbultar av dimension M24 placerades i mallar och fixerades i rätt höjd och centrumavstånd. För att säkerställa position hölls kontinuerliga mätkontroller och justeringar genomfördes innan gjutning. Genomföringar för framtida kabeldragningar förbereddes och markerades i form.

Gjutningen utfördes med C35/45 konstruktionsbetong med god arbetbarhet. Betongen lades i lager och vibrerades med stavvibrator för fullgod komprimering runt armering och bultar. Överytan drogs av mot rätskiva och finjusterades efter laser för att uppnå planhet enligt kraven från maskinleverantören. Ytan glättades manuellt för att skapa en jämn och tät yta lämpad för vidare bearbetning. Efter avslutad läggning skyddades fundamentet omgående mot uttorkning med plast och härdningsmembran.

Efterhärdningen hanterades under flera dygn, varefter formen demonterades och kanter putsades. En tunn epoxiprimer applicerades följd av finspackling på utvalda partier för att säkra slutgiltig planhet runt bultzonerna. Krympspår sågades i anslutande platta för att styra sprickbildning. Samtidigt återställdes omgivande golv med passande fog, och arbetsområdet städades noggrant. Slutmätning visade att fundamentets höjd, planhet och bultplacering låg inom specificerade toleranser. En komplett dokumentation med foton, mätprotokoll och egenkontroller överlämnades till kunden, som därefter kunde genomföra maskinmontage enligt plan i 2026.